Перед изобретением поставлена задача повышения коррозионной стойкости изделий из конструкционных сталей на значительную глубину. Изобретение реализуется следующим образом: изделия из конструкционных сталей подвергают в успокоительной камере генерирующей колебания установки [1-5], воздействию пульсирующего дозвукового воздушного потока, имеющего частоту 600-1000 Гц и звуковое давление 120-140 дБ при температуре, которая соответствует значению температуры в успокоительной камере, пониженной относительно комнатной из-за охлаждения при расширении воздушной струи, находясь в интервале от – 10 °C до + 1 °C. Плотность дислокаций определяет свойства металлического материала. Воздействуя на дислокационную структуру, механические волны, генерируемые пульсациями газового потока, оказывают влияние на его свойства, в том числе коррозионную стойкость.
Так, образцы цилиндрической формы диаметром 20 мм из стали 12ХН, применяемой для изготовления зубчатых колес, пальцев и других ответственных деталей, работающих в условиях ударных и знакопеременных нагрузок, были обработаны в успокоительной камере в течение 12 минут пульсирующим дозвуковым воздушным потоком, обладающим доминирующей частотой порядка 900 Гц и звуковым давлением до 130 дБ при температуре, которая соответствовала значению температуры в успокоительной камере, пониженной относительно комнатной из-за охлаждения при расширении воздушной струи, и составлявшей около – 1 °C. Параллельно осуществлялась обработка образцов пульсирующим газовым потоком с амплитудно-частотными характеристиками, соответствующими прототипу.
Испытания на коррозионную стойкость осуществлялись путём погружения образцов в 4 %-ный водный раствор НСl на 15 суток с промежуточным контролем изменения массы, максимальная потеря которой составила более 3 %. В случае образцов, подвергнутых обработке пульсирующим газовым потоком в соответствии с прототипом, не выявлено существенного различия с потерей массы необработанных образцов.
У образцов, подвергнутых обработке, пульсирующим газовым потоком по заявленному способу в результате пребывания в 4 %-м водном растворе HCl продолжительностью 15 суток потеря массы на 24 % меньше, чем у необработанных образцов, что может быть объяснено созданием благоприятного для повышения коррозионной стойкости распределения дислокаций и других дефектов кристаллического строения под действием механических волн, вызванных пульсациями воздушного потока, натекающего на образец, чему также способствует пониженная температура воздействия. При этом по мере распространения коррозии в глубинные слои, различие в потере массы во времени у обработанных и необработанных или обработанных в соответствии с прототипом образцов не становилось меньше, что свидетельствует об объёмном характере достигнутого эффекта повышения коррозионной стойкости.