Scientific journal

International Journal of Experimental Education

ISSN 2618–7159

ИФ РИНЦ = 0,425

Повышение энергоэффективности процесса измельчения достигается введением в аппаратурное оформление электромагнитных механоактиваторов (ЭММА) [1, 2, 3, 4] комплекса признаков, которые в совокупности их действия способны обеспечить причинно-следственную связь между конструкцией рабочих органов (размольных ферротел в магнитоожиженном слое), формой и материалом камеры измельчения, видом используемой энергии и достигаемым технико-экономическим результатом. Фундаментальные теоретические исследования электромагнитного способа механоактивации и эксперименты, выполненные на моделях, макетах и лабораторных стендах ЭММА [5, 6, 7, 8], показали, что одним из значимых признаков, обеспечивающих интенсификацию передачи кинетической энергии магнитоожиженному слою ферротел, является конструкция подвижной части магнитопровода устройства (ротора). В ЭММА цилиндрического исполнения (первой группы) [9] ротор выполняет многоцелевую функцию, интенсифицирующую (в совокупности с другими конструктивными признаками и способами подвода энергии) процесс трансформации энергии ферротел в энергию разрушения продуктов. При относительном смещении поверхностей рабочего объема происходит смена многоточечных управляемых силовых контактов между размольными элементами с образованием «слоя скольжения» в средней части рабочей камеры, где и осуществляется процесс диспергирования и активации продуктов с равномерным распределением силового поля. Введение дополнительного ротора позволило достичь оптимальных условий при измельчении продуктов за счет более интенсивного процесса разрушения и образования структурных групп из размольных тел и увеличения, таким образом, числа производственных контактов между этими телами и частицами обрабатываемого материала. При этом выявлена взаимосвязь между частотой смещения поверхностей рабочего объема и величиной индукции в рабочих объемах аппарата [10]. Подтверждено, что увеличение скоростного режима работы можно компенсировать увеличением магнитодвижущей силы (м.д.с.) обмотки (или обмоток) управления [11]. Ротор, помимо своей основной функции – смещения поверхностей емкости с целью образования «слоя скольжения», может выполнять также функцию передачи момента вращения рабочим органам (цилиндрам, шарам, зубчатым колесам) камеры предварительного измельчения материалов, в которой используется механический способ организации измельчающего усилия. При разработке аппаратурного оформления задача более рационального использования рабочего объема может быть решена путем выполнения ротора с жестко закрепленными на нем пальцами, расположенными вблизи и параллельно наружной поверхности емкости [12]. Эта конструктивная мера позволяет разрушать структурные построения из размольных элементов в зоне «сильных» связей (у поверхностей рабочего объема) и интенсифицировать процесс за счет исключения застойных зон с одновременным увеличением числа и силы производственных контактов между рабочими органами аппарата и частицами обрабатываемого материала. Ротор в форме полого стакана или состоящий из двух полых обращенных друг к другу перфорированных конусов выполняет дополнительную функцию разделения рабочей емкости на зоны или камеры среднего, тонкого и сверхтонкого измельчения продукта [13]. Последовательное измельчение продукта по стадиям его крупности, осуществляемое в одном аппарате, позволяет улучшить как качественные показатели продуктов помола за счет его получения с заданным технологическими требованиями гранулометрическим составом, так и энергетические параметры процесса измельчения [1,3,14, 15].