Процесс измельчения твердых тел представляет собой крупную научную и техническую проблему, вызванную отсутствием обобщенной теории, всесторонне объясняющей этот процесс и дающей достаточно точный математический аппарат для проектирования измельчающего оборудования, отвечающего требованиям производства по показателю энергоэффективности. В этой связи продукты помола отличаются завышенной энергоемкостью. В результате комплексного исследования выявлено несоответствие между технологическим и физически обоснованным энергопотреблением мельниц практически на всех стадиях диспергирования и механоактивации. Для решения этой актуальной проблемы необходим качественный переход к конструированию измельчающих устройств, основанных на принципах, обеспечивающих максимальное приближение энергии, потребляемой устройством из сети, к физическим обоснованным энергозатратам с учетом упрочнения частиц при уменьшении их размера в процессе помола. В настоящее время изучение процесса измельчения базируется в основном на экспериментальных исследованиях, приоритетными направлениями которых являются: изучение физико-механических процессов, происходящих при разрушении твердых тел под действием внешней нагрузки; установление взаимосвязи между дисперсностью материала, которому присущи определенные физико-химические свойства и затратами энергии, необходимыми для преодоления внутренних сил сцепления в материале при его разрушении; изучение закономерностей распределения зернового состава продуктов помола. Изучению энергоэффективности способов подведения энергии для формирования разрушающего усилия материала и анализу балансовых уравнений энергопотребления не уделяется достаточного внимания. Между тем, не смотря на конструктивные особенности мельниц и различные области их применения, основным фактором, предопределяющим энергоемкость производимой продукции, является способ формирования диспергирующих нагрузок, который и определяет механизм трансформации разрушающих усилий в поверхность разрушения материалов. На основании теоретических и экспериментальных исследований [1,2,3,4] установлено, что к адаптивным системам, обеспечивающим сбалансированное и управляемое энергетическое воздействие на частицы измельчаемого продукта, относятся электромагнитные механоактиваторы (ЭММА) [5,6,7]. Способ формирования диспергирующих нагрузок в магнитоожиженном слое ферротел, реализованный в ЭММА, обеспечивает надежное управление энергетическими и силовыми воздействиями по частицам перерабатываемого продукта в широком диапазоне дисперсности и с различными физико-механическими свойствами перерабатываемых частиц [8,9,10]. В настоящее время разработана система управления ЭММА, позволяющая непрерывно контролировать степень упрочнения частиц при уменьшении их размера в процессе механоактивации и осуществлять сбалансированный подвод кинетической и потенциальной энергии магнитоожиженного слоя ферротел к перерабатываемому продукту с последующей ее трансформацией в образование новых поверхностей. Уменьшение размера частиц и степень повышения энергоемкости процесса контролируется пьезоэлектрическими датчиками и многоканальным регистратором. Соответствующие силовые и энергетические условия для энергоэффективного измельчения материала до заданной технологией степени измельчения обеспечиваются путем увеличения силы тока в обмотках управления электромагнитов и скоростного режима работы аппарата [11,12]. Проведенные эксперименты подтвердили возможность получения продукта с физически обоснованными параметрами энергоемкости.
Библиографическая ссылка
Беззубцева М.М., Обухов К.Н. ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ СПОСОБ СНИЖЕНИЯ ЭНЕРГОЕМКОСТИ ПРОДУКЦИИ НА СТАДИИ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ // Международный журнал экспериментального образования. – 2015. – № 8-3. – С. 399-400;URL: https://expeducation.ru/ru/article/view?id=8157 (дата обращения: 23.11.2024).